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挤压熔焊机的焊接程序及工艺要求

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挤压熔焊机的焊接程序及工艺要求:

  A、施工前的准备工作:

  a、检查接缝处基层是否平整、坚实,如有异物,应事先处理妥善;

  b、检查焊缝处的搭接宽度是否合适(≥60mm),接缝处的膜应平整,松紧适中,不致形成“鱼嘴”;

  c、定位粘接:

  用热风枪将两幅膜的搭接部位粘接,粘接点的间距不宜大于60-80mm。要控制热风的温度,不可烫坏土工膜,又不得能轻易撕开;

  d、打毛:用打毛机将焊缝处30-40mm宽度范围内的膜面打毛,达到彻底清洁,形成糙面。以增加其接触面积,但其深度不可超过膜厚的10%,打毛时要轻轻操

  尽量少损伤膜面。对厚度等于或大于2mm的膜,要打出45°的坡口;

  e、试焊:在正式焊接之前,要取不小于300×600mm的小样,根据经验初定设备参数进行试焊。然后切取试件,在拉伸机上进行剪切和剥离试验,如果检验结果符合规定,则锁定设备参数依此焊接。否则,重新调机、试焊、检验,直到合格时为止。

  试焊成功或失败的评定标准是:

  对粘接的焊缝进行剪切和剥离检验时,只能膜被撕坏,不能出现焊口的破坏(即FTB)。

  B、挤压焊机操作程序:

  C、挤压熔焊机焊接操作工艺要求:

  a、焊接时要将机头对正接缝,不得焊偏,不能允许滑焊、跳焊。

  b、焊缝中的厚度一般应为防渗膜厚度的2.5倍,且不低于3mm。

  c、一条接缝不能连续焊完时,接茬部分已焊焊缝要至少打毛50mm,然后进行搭焊。

  d、使用的焊条,入机前必须保持清洁、干燥,不得用有油污、赃物的手套、脏布、棉纱等擦拭焊条。

  e、根据气温情况对焊缝即时进行冷却处理。

  f、挤压熔焊作业因故中断时,必须慢慢减少焊条挤出量,不可突然中断焊接、重新施工时应从中断下进行打毛后再焊接。

  g、挤压熔焊的作业组一般由3-4人组成。

  进行挤压熔焊机操作的司焊人员水平必须不低于中级。如果由初级工操作,必须有技术工人在一旁指导、监视,并由监理负责签字。

  h、作业组的工作要以司焊人员为中,紧密配合。

  打毛工序要适当先行一步,但不可超越过多;负责冷却的必须及时;负责焊条的必须适应焊接的速度。

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